在工艺流程中，通过精益生产理念来优化成本控制与提升效率，可以采取以下几种策略：

1. 价值流分析：首先，进行价值流分析，识别从原材料到成品的整个生产流程中所有活动的价值链。这个分析帮助我们找到哪些活动为产品增添了真正的价值，哪些是没有增值的浪费。例如，过量生产、等待时间、不必要的运输、过度加工等都是典型的浪费。通过消除非增值活动，可以显著提高过程效率和降低成本。

2. 持续改进（Kaizen）：推行持续改进文化，鼓励员工提出改进建议，通过小步快跑的方式不断优化生产和管理流程。例如，可以设立一个‘持续改进’建议箱，每月组织一次评选会议，选出最佳建议并给予奖励，以此激励员工的积极性。

3. 标准化作业：制定标准化作业指导书，确保每一位操作员都能按照一致的方法和步骤执行任务，减少因个人差异带来的效率低下。例如，在组装线上，为每个工位编制详细的作业指南，包括每一步的具体操作方法、所需时间、安全注意事项等。

4. 消除生产瓶颈：利用丰田生产系统中著名的“瓶颈理论”，识别并消除生产过程中的瓶颈环节，平滑生产流程，避免前道工序等待后道工序完成的情况发生。例如，如果发现某一台关键设备的产能不足，导致生产线整体效率低下，可以通过增加该设备的数量或者改进设备性能来解决。

5. 库存管理：实施拉动式生产系统（如Kanban系统），根据客户需求拉动生产，减少库存积压，加快资金周转速度。例如，通过电子Kanban系统实时监控库存水平，当库存下降到预设的最低水平时，自动向供应商发送订单补充原料。

6. 员工培训与发展：定期对员工进行技能训练，提升其多技能能力，实现多岗位灵活调配。这不仅能够提高应对突发情况的能力，还能提升员工的职业满意度。例如，可以为员工设计一套从新手到资深专家的成长路径，每个阶段都设有明确的学习目标和考核标准。

7. 数据驱动决策：利用现代信息技术收集生产过程中的各种数据，如设备运行状态、生产效率等，通过数据分析发现问题根源，支持更科学的决策。例如，安装智能传感器监测关键设备的工作参数，如果发现异常，立即报警并采取相应措施。

综上所述，精益生产不仅仅是一种工具或方法，更是一种管理理念和企业文化，它的核心在于‘持续消除浪费，不断追求卓越’。