在进行生产设备的故障诊断和排除时，确保操作安全性和生产持续性是一项至关重要的任务，涉及多方面的措施。首先，需要有一套完善的应急预案，包括但不限于紧急停机程序、人员安全撤离路线、以及环境风险控制措施。例如，一旦发生故障，操作员应立即启动紧急停机按钮，切断电源或气源，避免设备在不受控状态下继续运行，造成更大的损害或安全事故。同时，现场工作人员应熟悉最近的逃生出口和集合点，确保在需要时可以迅速安全地撤离。

其次，进行故障排查前，必须确保所有涉及的设备和系统已经降到了安全的工作状态。这包括但不限于关闭所有相关设备的电源，锁定能量源（电、气、液压等），并使用警示标志标示出已经锁定的能源以防止误操作。例如，使用机械锁将断路器或阀门锁定在关闭位置，并放置警示牌提醒他人不要擅自操作。

在故障处理过程中，使用个人防护装备（PPE）如安全帽、护目镜、防护手套等同样重要，以保护操作人员不受意外伤害。具体的选择应根据现场存在的风险等级和类型来确定。比如，在产生大量灰尘或烟雾的环境中工作时，除上述基本的PPE外，还应佩戴防尘口罩或呼吸器。

此外，原则上应该尽量避免在生产线运行时进行故障排除。如果必须在运行中处理，则需采取特别的安全措施，如设置临时隔离区域、增加现场监护等，确保不影响其他正常工作的安全性和连续性。

同时，为了最小化生产中断的时间，企业应提前准备必要的备件库存，缩短维修时间。并且，对于关键部件，可以考虑建立快速响应机制，如与供应商签订紧急供货协议，确保在最短的时间内可以获得更换零件。

最后，定期对操作和维修人员进行培训，不仅限于设备的操作使用，还包括安全意识、应急预案演练等，是预防事故、提高响应效率的有效手段。通过不断的训练，可以使员工在真正的紧急情况下保持冷静，迅速有效地行动。