评估生产设备的运行效率及提出改进建议，可以遵循以下步骤和方法：

1. 设备有效作业率（OEE - Overall Equipment Effectiveness）分析：

   • 定义：OEE是评估生产效率的一个指标，综合考虑了设备的可用性、性能和质量，通过计算公式OEE = 可用率 × 性能率 × 质量率得出。
   • 计算方法：
     • 可用率 (Availability) = 实际作业时间 / 计划作业时间
     • 性能率 (Performance) = 实际产量的理论周期时间 / 实际运行时间
     • 质量率 (Quality) = 合格产品数 / 总产量
   • 应用：通过对OEE的定期监控，可以快速发现问题所在，如设备停机时间过长、加工时间超出预期或产品不合格率增高等。

2. 停机时间分析：

   • 收集数据：记录每台设备的所有停机事件，包括计划内的保养、维修以及非计划的故障。
   • 分类分析：将停机时间分为不同类别，如技术问题、操作错误、物料供应不足等。
   • 根本原因分析：运用5 Why分析法或鱼骨图等工具，找出停机的根本原因。
   • 制定改进措施：针对主要原因制定具体的预防措施，如加强员工培训、优化库存管理系统等。

3. 生产周期时间分析：

   • 定义：从原材料进货到成品出库的整个过程中，所有必须经历的时间。
   • 目标：通过缩短周期时间，不仅可以提高生产效率，还能减少库存成本。
   • 方法：采用瓶颈分析法，找出生产流程中最慢的环节，然后采取措施改进，比如引入自动化设备、改善工作流程设计等。

4. 质量控制与反馈：

   • 实施SPC（统计过程控制）：利用控制图监控生产过程中的关键质量指标，及时发现并解决问题。
   • 建立反馈机制：鼓励员工报告生产中的问题，定期召开质量评审会议，收集并分析客户反馈。

5. 持续改进文化：

   • 推动全员参与：鼓励所有员工参与到效率改进活动中来，通过小团队活动、创新提案等方式促进思想交流和实践经验分享。
   • 定期回顾：定期对生产过程进行回顾，评估改进措施的效果，持续寻找进一步优化的机会。

通过上述方法，可以全面评估生产设备的运行效率，并在此基础上提出具有针对性的改进措施，从而不断提升生产效率和产品质量。