在机械结构设计中，平衡产品性能、制造成本和设计复杂性之间的关系是一项挑战性任务，但也是保证设计方案成功的重要环节。以下是我在实际工作中对此问题的一些处理方法和经验分享：

1. 初步设计阶段的需求分析与目标设定：项目开始之初，需要与客户及其他相关人员进行深入沟通，了解产品的使用环境、工作参数等具体需求，以及预期的成本预算。基于这些信息，制定出一个既满足性能需求又符合成本控制的设计目标。

2. 采用模块化设计理念：通过将整个产品划分为多个相互独立但又可以协同工作的模块，可以有效降低设计复杂性。每个模块在其专长领域内独立完成特定功能，这样不仅便于性能优化与成本控制，还简化了生产和维护过程。

3. 运用标准化与通用化零件：尽可能选择市场上已有的标准件或行业内广泛使用的通用部件，以减少定制化设计的比例。这样做既能缩短设计周期，又能大幅度降低生产成本。例如，在一个具有旋转功能的机械臂设计中，使用标准化的电机和减速器可以显著降低成本。

4. 采用仿真技术进行多方案对比：利用现代计算机辅助设计(CAD)软件中的仿真功能，可以在设计初期就对不同方案进行性能预测和成本估算。通过比较分析，选出最优解。例如，在设计承受重载荷的结构件时，可以通过有限元分析来预测结构强度，并据此调整材料选择或尺寸形状，以达到最佳性能与成本之间的平衡。

5. 持续改进与迭代开发：即使产品已经定型并投产，也应关注市场反馈和技术进步，对现有设计进行适时的优化升级。例如，随着新材料的出现，可以考虑替换原有材料以降低成本或提升性能。

总之，平衡产品性能、制造成本和设计复杂性是一个系统的、动态的过程，需要设计师具备全面的知识体系和灵活应变的能力，通过科学的方法和工具不断探索最佳设计方案。