针对钛合金加工过程中遇到的问题，确保加工质量和效率的有效解决方案可从以下几个方面考虑：

1. 刀具材料选择：选择适应钛合金特性的刀具材料是关键。例如，使用硬质合金、陶瓷、立方氮化硼（CBN）等高性能刀具材料，其中CBN在高温下保持高硬度，适合高速切削钛合金。

2. 切削参数优化：合理选择切削速度、进给量与切削深度。钛合金加工时，推荐使用较低的切削速度和进给速度，同时适当增加切削深度，以减少刀具与工件的接触时间，降低切削温度，减少刀具磨损。

3. 冷却与润滑：采用高效的冷却液和适当的润滑方式。如使用高压内部冷却技术，可以有效地带走切削热，减少热变形，延长刀具寿命，提高表面加工质量。

4. 工件夹持：确保工件的稳定夹持，对于减少振动和提高加工精度至关重要。可以使用专用夹具或设计定制化的工装夹具来满足这一要求。

5. 加工工艺优化：根据钛合金的具体牌号和工件形状，制定合理的加工工艺流程。比如，先进行粗加工，然后热处理，最后精加工的顺序，有助于改善材料的加工性能，提高最终产品的质量。

6. 机器选择：选用高性能的数控机床或专用加工中心。这些机器设备配备有先进的控制系统和反馈装置，能够实现精确控制和自动化加工，从而提高加工效率和质量。

通过上述措施的综合应用，可以有效地解决钛合金加工中遇到的问题，确保加工质量和效率。例如，在实际生产中，某企业通过优化刀具材质和切削参数，结合使用高压冷却技术，使得钛合金构件的加工效率提高了30%，同时降低了刀具损耗，保证了产品的表面光洁度和尺寸精度。这不仅提高了企业的生产效率，也增强了产品的市场竞争力。