降低铣削过程中的加工表面粗糙度，可以通过以下几个方面来优化切削参数：

1. 切削速度的选择：合理的切削速度可以有效减少表面粗糙度。通常，较低的切削速度可以减少工具与工件之间的摩擦和热效应，从而减少表面粗糙度。但是，切削速度过低则会导致生产率下降，且可能增加刀具磨损。因此，选择适合材料特性和加工要求的切削速度是非常重要的。例如，对于韧性材料，可以采用稍低的切削速度来保证表面质量；而对于硬质材料，则应适当提高切削速度。

2. 进给速率的调整：进给速率是影响表面粗糙度的另一个重要因素。较低的进给速率有助于获得更加光滑的表面，但是会增加加工时间。在选择进给速率时，需要综合考虑加工效率和表面质量。实际操作中，可以通过试验来找到最佳的进给速率。例如，对于精密零件的加工，可能需要采用更低的进给速率来满足高精度的要求。

3. 切削深度的影响：减少切削深度可以有效降低表面粗糙度。切削深度的减小意味着每次切削刃从工件上移除的材料量减少，这有助于减少表面痕迹。然而，切削深度的减小同样会导致生产率下降，因此在实际生产中需要找到一个平衡点。一般来说，对于需要较高表面质量的加工，可以考虑采用多步进、小切削深度的加工策略。

4. 刀具几何形状的选择：刀具的前角、后角、切削刃的锐利度及圆弧半径等几何参数都直接影响着切削过程中的力分布和热生成，进而影响表面粗糙度。选择合适的刀具几何参数可以有效改善表面质量。例如，较大的前角可以减少切削力和切削热，从而减少表面粗糙度；而适当的后角可以减少刀具后表面与已加工表面之间的接触，减少磨损和划痕。

5. 冷却与润滑：良好的冷却条件不仅可以带走切削区域的热量，防止刀具和工件过热，还可以减少切削过程中的摩擦，从而有助于降低表面粗糙度。选择合适的冷却液和润滑剂，根据加工材料特性和加工环境调整供应方式，可以有效提升表面质量。

综上所述，通过综合考虑和调整这些切削参数，可以显著提高铣削加工的表面质量。在具体应用时，还需要结合实际的加工条件和材料特性，进行适当的调整和优化。