精密加工中的表面质量控制技术主要涉及材料科学、机械加工工艺、检测技术等多个方面，是确保产品性能、延长使用寿命的关键。首先，从材料选择上，应根据工件的使用环境和性能要求，选用具有适宜硬度、韧性和其他机械特性的材料，如高强度钢、铝合金等。材料内部的缺陷，如气孔、裂纹等，会极大地影响最终的表面质量，因此，选用无缺陷或低缺陷的材料十分必要。

在加工工艺方面，选择合适的加工方法是提高表面质量的关键。常见的精密加工方法包括但不限于精密车削、精密磨削、精密研磨等。例如，精密磨削技术能够加工出极为精细的表面，适用于对表面光洁度有高要求的工件。磨削时，通过调整砂轮的材质、粒度、硬度等参数，可以精确控制工件表面的粗糙度。同时，采用合适的冷却液和冷却方法，可以减少工件因高温而导致的变形或损伤。

此外，采用先进的制造技术，如超精密加工、激光加工、电化学加工等，可以进一步提高加工精度和表面质量。例如，激光加工技术利用高能量密度的激光束对材料表面进行局部加热，实现高精度、无接触的切割、焊接、打孔等操作，加工后的表面质量高，热影响区小。

表面质量控制还离不开精密的检测手段。常用的检测方法包括表面粗糙度测量、显微硬度测试、表面缺陷检测等。通过使用高精度的测量仪器，如干涉显微镜、原子力显微镜等，可以精确地测量工件表面的微观特征，确保表面质量符合设计要求。在生产过程中，定期对工件进行表面质量检测，及时发现并解决加工过程中的问题，是保证产品质量的重要措施。

总之，精密加工中的表面质量控制是一个系统工程，需要综合考虑材料选择、加工技术、检测方法等多个环节，通过不断的技术创新和工艺优化，提高加工精度，确保产品质量。