在质量管理中应对突发问题和质量异常，我遵循一套系统化的应对流程，该流程包括问题识别、紧急响应、原因分析、对策实施、效果验证和预防措施六个步骤。具体来说：

1. 问题识别：对于质量异常，首先是及时准确地识别问题。这通常通过生产线的质量监控系统或客户的反馈实现。例如，生产线监控系统可能检测到产品尺寸超出公差范围，或客户反馈产品在使用过程中出现故障。一旦发现问题，它会被记录在质量异常报告中。

2. 紧急响应：识别问题后，需要立即采取措施，防止问题进一步扩大。比如，如果某个批次的产品被发现有严重缺陷，我们会立即停止该批次产品的出库，以避免影响更多的客户。同时，报告给质量保证部门，启动应急程序。

3. 原因分析：在紧急响应之后，接下来进行详细的原因分析。这通常采用5Why分析法，通过连续提问‘为什么’来挖掘问题的根本原因。比如，在上面提到的产品尺寸超标案例中，通过调查设备状态、操作员培训情况以及原料供应商等环节，最终发现是由于设备精度下降造成的。这一步骤对于防止问题再次发生非常重要。

4. 对策实施：根据原因分析的结果，制定并实施相应的解决策略。对于设备精度下降的问题，我们采取了设备校准和定期维护的措施，并且加强了设备操作人员的培训。此外，还建立了供应商管理机制，定期评估和审计关键供应商的质量管理体系。

5. 效果验证：对策实施后，需要持续监控以验证其有效性。这包括了对改进措施后生产的样品进行检测，确保问题得到解决。同时，还会跟踪客户反馈，确保客户满意。

6. 预防措施：长远来看，还需总结此次质量异常的经验，将其纳入公司的质量管理体系中，如更新设备维护计划、强化员工培训、优化作业指导书等，以减少类似问题的再次发生。

通过这套流程，我们可以有效地解决突发的质量问题，同时不断提高公司的整体质量管理水平。