在设计针对工艺流程中复杂结构的质量检验方案时，需要综合考虑多个因素，包括但不限于产品特性、工艺流程特性、成本控制以及最终产品的质量要求。一个合理有效的质量检验方案通常包括以下几个方面：

1. 明确质量标准：首先，需要根据行业标准、客户要求以及企业内部的规范，详细定义产品的质量标准。对于复杂结构来说，尤其需要注意细节部位的质量要求，例如缝隙、平整度、焊接强度等。

2. 确定检验关键点：根据产品的特点和工艺流程，确定检验的关键点。这些关键点往往是产品可能出现质量问题的地方，如结构复杂的连接部位、易发生形变或开裂的区域。

3. 选择合适的检验方法：对于不同的检验关键点，应选用最适合的检验方法。常见的检验方法有目视检查、尺寸测量、硬度测试、破坏性测试（如拉伸测试）、无损检测（如X射线、超声波探伤）等。例如，在焊接结构中，可以通过超声波探伤检测焊缝内部的缺陷。

4. 制定抽样计划：并非所有产品都进行100%检验，特别是对于大型或高成本的产品。因此，需要根据质量要求和成本考量制定合理的抽样计划，如使用统计过程控制（SPC）原则进行随机抽样。

5. 培训检验人员：培训检验人员熟悉检验标准和方法，确保他们能够正确、高效地执行质量检验。

6. 建立追溯机制：为了提高产品的可追溯性，在复杂结构的质量检验中建立有效的追溯机制非常重要。这意味着每一个通过检验的产品都应该有其对应的检验记录，包括检验时间、检验人员等信息。

7. 实施持续改进：质量检验是一个持续改进的过程。通过定期分析检验结果和反馈，及时调整检验标准和方法，不断优化生产工艺，提高产品质量。

综上所述，设计一个合理有效的质量检验方案需要对产品的特性和流程有深入的理解，并且不断实践和完善。