现代加工工艺通过引入先进技术和优化流程，极大提高了产品的制造灵活性。以下是几个具体的措施和方法，同时也会指出传统加工工艺在灵活性方面的局限性。

1. 采用数控机床（CNC） 数控机床通过预设的程序自动完成加工任务，大大减少了设置时间和人工干预，提高了加工的精度和效率。此外，CNC机床可根据需要轻松调整加工程序，实现快速的生产转换。相比之下，传统机械加工需要手动调校刀具和设备，调整过程复杂且耗时，极大限制了生产灵活性。

2. 引入柔性制造系统（FMS） 柔性制造系统集成了多台多功能机床、自动化物料搬运设备和控制系统，能够自动完成从原料到成品的整个加工过程。FMS能够根据不同的生产需求快速调整生产线，支持小批量、多品种的生产模式。传统制造线通常为固定配置，调整生产线以适应新产品或订单变更的过程既漫长又昂贵。

3. 应用3D打印技术 3D打印技术允许直接从计算机模型制造出复杂的零部件，无需传统的模具制作，极大地缩短了新产品开发周期。此外，3D打印支持按需生产，尤其适合定制化产品制造。而在传统加工中，尤其是对于复杂结构零件，需要设计和制造专用的模具，不仅成本高昂，周期也较长。

4. 实施精益生产 精益生产理念强调消除生产和物流过程中的浪费，提高整个制造流程的灵活性和响应速度。通过持续改进、标准化作业和拉动式生产等手段，企业可以更灵活地调整生产计划，以应对市场需求变化。传统生产模式往往以大批量生产为主，库存水平高，对市场变化的适应能力较差。

5. 利用虚拟仿真技术 在新产品的设计和开发阶段，利用虚拟仿真技术可以预测产品性能，优化设计方案，减少实物原型制造和测试的成本及时间。对于传统生产方式，往往需要制作原型并通过实际测试来验证设计的有效性，这既耗时又成本不菲。

综上所述，现代加工工艺通过技术创新和管理优化，克服了传统加工在灵活性上的局限，为企业带来了更多的竞争优势。