金属材料在焊接过程中可能出现的常见缺陷主要包括：

1. 气孔：这是指在焊接过程中，熔池内的气体未能及时逸出，形成封闭的孔洞。其主要原因有：焊接材料潮湿、焊接区域清洁度不足、保护气体不纯或流速不当等。例如，在使用气体保护焊时，如果保护气体中含有水分或氧气，就可能形成气孔。

2. 裂纹：裂纹是焊接过程中非常危险的一种缺陷，根据产生的情况不同，可以分为热裂纹及冷裂纹。热裂纹通常是由于焊缝金属凝固或冷却过程中产生的应力超过了材料的塑性变形能力引起的，如在高熔点合金的焊接中较为常见。冷裂纹则是焊接后，在焊缝或热影响区由于氢聚集和材料硬化共同作用导致的延迟裂纹，尤其是在低碳钢和高强钢中更为明显。

3. 未熔合：指焊缝金属未能与母材或焊道间完全熔化结合的缺陷。这种缺陷往往因为焊接参数设置不当（如电流过小、焊接速度过快等）、焊枪角度不正确或操作技术较差等原因引起。例如，在多层焊中，若未彻底预热或使用了不合适的焊接参数，可能造成层间未熔合。

4. 夹渣：夹渣是指焊缝中残留的熔渣或其他非金属杂质未能排出，形成的一种缺陷。通常是由焊条选择不当、焊接速度过快、焊渣覆盖不良等原因造成的。比如，当采用焊条电弧焊时，如果焊条药皮的成分与被焊材料不匹配，或是焊接过程中的熔渣未能充分浮出，就会产生夹渣。

5. 咬边：咬边是指焊接过程中，电弧对母材边缘过度加热，导致母材熔化过多而未被填满，形成凹陷。这种情况多由电弧电压过高、焊枪角度不正确或焊接速度过慢等原因引起。例如，手工电弧焊中，若操作者没有正确掌握电弧距离，容易发生咬边现象。

以上就是焊接过程中的常见缺陷及其可能的原因，实际操作中应当严格控制焊接工艺参数，加强焊接前后的准备工作，以减少这些缺陷的发生。