在工艺参数优化中权衡生产速度和产品质量，我通常会遵循以下思考过程：

1. 问题定义：首先明确优化的目标。例如，是否更侧重于提高生产效率，还是更重视产品的质量？或者寻求两者之间的最佳平衡点。定义的目标将指导后续的优化方向。

2. 现状分析：深入了解当前生产工艺的细节，包括使用的设备、人员技能、材料特性等。通过收集数据，评估当前的生产效率和产品质量。这一步是建立在充分调研的基础上，比如查阅生产记录、与生产一线员工交流等，以获得第一手的信息。

3. 问题识别：基于现状分析，识别存在的问题和限制。这些问题可能是导致生产效率低下的原因，也可能是影响产品质量的因素。例如，某批次产品出现质量问题，可能是由于原材料质量不稳定，或者是某个工艺环节控制不当造成的。

4. 方案设计：针对识别出的问题，设计改进方案。这里需要进行多方案比较，从技术可行性、成本、时间等多个角度评估。比如，为了提高生产效率，可以考虑引入自动化设备减少人工操作，但同时需要评估新设备是否会对产品质量带来不利影响。

5. 试验验证：在实际生产线上或实验室环境中，对设计的改进方案进行小规模试验，收集数据验证改进措施的有效性。这一步非常重要，可以及时发现潜在问题并调整方案。

6. 方案实施：经过验证有效的改进方案，可以在实际生产线上逐步推广。实施过程中，继续监控生产效率和产品质量的变化，确保改进措施达到预期效果。

7. 持续改进：生产技术和管理水平是不断进步的，因此工艺参数优化也是一个持续的过程。定期回顾生产表现，总结经验教训，不断优化生产流程，提升企业的竞争力。

通过上述步骤，可以在确保产品质量的前提下，尽可能提高生产效率，实现企业可持续发展目标。