电火花加工技术（Electrical Discharge Machining，简称 EDM）是一种利用正负两极间脉冲放电时产生的高温热能来去除材料的非接触性加工方法。这种技术特别适用于加工具有高硬度、高熔点及复杂形状要求的工件。其加工原理简单来说，是将工件与电极（工具电极）浸入具有一定绝缘特性的工作液中，并通过电极之间的持续性微小放电使工件表面金属材料局部熔化或气化，最终实现材料的去除。

电火花加工技术的加工精度

电火花加工的精度受多种因素的影响，包括放电参数、工作液性质、工件材料特性及加工工艺等。其中，放电脉冲时间和间隔是影响加工精度的关键参数，较短的脉冲时间有利于提高加工表面质量和平整度。加工精度通常可以达到微米级，能够满足精密零件的加工要求。

在实际应用中，为了提高加工精度，可以通过优化电极设计、选择合适的加工参数、改进工作液循环系统等方式来实现。例如，在进行精密微细加工时，常采用细丝作为电极（线切割），以获得较高的加工精度。

与传统加工方法的比较

1. 加工对象

与传统的机械切削加工相比，电火花加工不受材料硬度限制，能够加工各种难切削材料，如硬质合金、陶瓷等。

2. 加工精度

传统加工方法通过机械刀具的直接接触来去除材料，其精度依赖于刀具的锋利程度、稳定性以及操作者的技术水平。而电火花加工则利用电能间接去除材料，理论上可以实现更高的精度。

3. 表面质量

电火花加工可以通过调整参数来控制加工表面的质量，比如减少表面粗糙度。相比之下，传统加工方法在处理硬质材料时，很难避免产生较大的加工应力和明显的刀痕。

4. 加工成本

对于单件小批量生产的复杂形状零件，电火花加工的成本可能低于传统方法，因为它减少了对昂贵的专用刀具的依赖。然而，大体量生产时，传统加工可能更为经济高效。

5. 环境影响

电火花加工过程中产生的废弃物较少，主要为少量的工作液和加工粉沫，对环境的影响相对较小。传统加工方式如车削、磨削等则会产生较多的铁屑、废料等。

综上所述，电火花加工技术在加工特殊材料、精密零件方面展示出独特的优势，特别是在提高加工精度、改善表面质量等方面。然而，选择何种加工方式还需根据具体的生产要求和成本考虑来决定。