高强度材料在制备过程中容易出现的缺陷主要包括以下几种：

1. 孔洞（Porosity）：孔洞是在材料内部形成的小空洞，这些孔洞可能是因为气体在凝固或冷却过程中未能及时逸出所致。孔洞会降低材料的整体强度和韧性，可能导致裂纹扩展的路径，进而影响材料的使用寿命。
2. 裂纹（Cracks）：裂纹是材料中最危险的缺陷之一，它可能出现在材料的表面或内部。裂纹通常是由于应力集中、突然的温度变化、原材料中的杂质或者是不均匀的冷却率等原因造成的。裂纹会显著降低材料的强度和韧性，是造成材料突然失效的主要原因之一。
3. 分层（Lamination）：分层是指材料内部出现的层状分离结构。这种缺陷多发生在复合材料或层压材料中，是由于材料层之间粘结不良所引起。分层会减弱材料的层间剪切强度，降低了材料的使用性能。
4. 夹杂（Inclusions）：夹杂指的是材料内部含有非金属或金属夹杂物，这些外来物质可能会成为材料内部的弱化点，降低材料的强度和韧性。
5. 偏析（Segregation）：偏析是指材料中某些成分的不均匀分布，这种不均匀分布可能是由于熔炼过程中的凝固速率不均匀、浇注过程中的局部过冷等原因造成的。偏析会导致材料性能的不均匀，影响其使用性能。

针对上述缺陷及其可能后果，可以通过以下几种特殊工艺来降低材料缺陷率：

1. 真空熔炼（Vacuum Melting）：通过在真空中进行熔炼，可以有效去除材料中的气体和非金属夹杂物，减少孔洞和夹杂的产生。
2. 控制冷却速率（Controlled Cooling Rate）：通过精确控制冷却速率，可以减少材料内部的热应力，避免裂纹和分层的形成，同时有助于减少偏析现象。
3. 热处理（Heat Treatment）：经过合理的热处理工艺，可以改善材料的微观结构，提高材料的强韧性和耐腐蚀性，减少使用过程中材料性能下降的风险。
4. 超声波处理（Ultrasonic Treatment）：在凝固过程中使用超声波处理可以促进溶质均匀分布，减少偏析现象，同时有助于细化晶粒，提高材料的整体性能。
5. 优化设计（Optimized Design）：在设计阶段考虑材料的特性和制造工艺，如采用合理的形状设计以减少应力集中，选择合适的浇注和冷却方式等，从源头上减少缺陷的产生。