为了设计一种既能增强材料硬度又能降低摩擦系数的表面处理方案，我们可以采用多层复合表面处理技术。以下是具体的设计方案和步骤：

1. 基材选取：选择高强度且具有良好加工性能的材料，比如不锈钢、高强度合金钢或铝合金等。材料的选取需要根据使用环境和工况来决定。

2. 表面预处理：对基材表面进行清洁和除油，确保表面无油污、锈迹等，以便于后续处理层的良好粘附。可以采用化学清洗、喷砂或电化学处理等方法。

3. 底层电镀：进行镍-钨合金电镀，形成底层。镍-钨合金具有良好的硬度、耐磨性和良好的化学稳定性，能有效提高基体材料的表面硬度。同时，镍-钨合金镀层还具有较低的摩擦系数，能够初步降低材料表面的摩擦系数。

4. 中间层处理：采用多弧离子镀技术，沉积一层TiN（氮化钛）或TiAlN（氮化铝钛）作为中间层。TiN 或 TiAlN 涂层在硬度方面表现优异，其硬度可达 HV2000 至 HV3000。此外，这两类涂层在摩擦学性能上也非常出色，摩擦系数较低，可以在干摩擦和润滑油存在的情况下保持良好的耐磨性。这一步骤进一步提高了表面硬度，并保持着较低的摩擦系数。

5. 表面改性：在最外层采用物理气相沉积（PVD）技术，沉积一层MoS2（二硫化钼）薄膜。MoS2 具有极低的摩擦系数（约 0.03），能够有效降低表面摩擦系数，同时具备良好的自润滑性能。即使在无油润滑条件下也能保证工作稳定性。MoS2 薄膜与底层及中间层具有良好的界面结合，不会轻易剥离。

6. 质量检查：完成表面处理后，需要对处理过的表面进行全面的质量检查，包括硬度测试、摩擦系数测试、耐腐蚀测试等，确保表面处理达到设计要求。

通过上述多层复合表面处理方案，我们不仅能够有效增强材料硬度，还能显著降低摩擦系数，尤其适用于需要高性能磨损和摩擦环境下工作的机械部件。