在数控机床编程中，常见的误差源及其避免和纠正策略包括以下几个方面：

1. 编程误差

   • 误差来源：编程人员对工件的尺寸理解不准确，或者在编写加工程序时出现错误。例如，输入的尺寸单位错误、刀具补偿设置不当等。
   • 避免和纠正：提高编程人员的专业技能，使用CAM软件辅助编程可以减少人为错误；对于易混淆的参数，建立标准化的操作流程以减少出错概率。

2. 刀具误差

   • 误差来源：刀具磨损或选择不当导致工件尺寸精度下降；刀具安装不正也会引入位置误差。
   • 避免和纠正：定期检查刀具状态，及时更换磨损的刀具；确保刀具安装准确，可以使用刀具预调仪进行精确调整；合理选择刀具材质和几何参数以适应不同材料的加工。

3. 机床误差

   • 误差来源：机床自身的定位精度、重复定位精度不足；导轨和螺旋副间隙过大；机床长期使用后结构出现轻微变形等。
   • 避免和纠正：定期对机床进行校准和维护，保持机床处于良好工作状态；对于精密加工，可以采用更高精度的机床；适当降低加工速度，减少机床振动。

4. 环境因素

   • 误差来源：车间温度变化大，导致机床及其附件热胀冷缩，影响加工精度；湿度高或低也可能对某些材料造成影响。
   • 避免和纠正：保持车间环境条件恒定，如安装温湿度控制系统；对敏感材料提前做好适应性处理。

5. 材料稳定性

   • 误差来源：工件材料内部应力释放、硬化层剥落等引起尺寸变化。
   • 避免和纠正：选择合适的材料预处理工艺，如退火处理，以减少材料内应力；优化加工参数，避免过度加工导致的损伤。

6. 测量误差

   • 误差来源：量具精度低、使用不当等导致的测量误差。
   • 避免和纠正：使用高精度量具，并定期校准；加强对操作人员的培训，确保正确使用量具。

总结：数控机床编程中的误差控制是一个系统工程，需要从设计、编程、加工、检测等多个环节入手，综合采取措施，以达到提高加工质量和效率的目的。