利用电火花加工技术加工具有高难度形状的零部件，主要依靠以下几个步骤和注意事项：

1. 材料准备：首先需要准备待加工的金属工件，以及工具电极。工具电极材料的选择取决于工件材料的性质，常见的工具有铜、石墨等。选择合适的电极材料可以提高加工效率和加工质量。

2. 设计电极：根据需要加工的零件形状，设计出相应的电极形状。对于形状复杂的零件，可能需要设计多个电极分步骤进行加工。例如，对于具有复杂内孔结构的零件，可以先用粗电极进行大致成形，再用细电极进行精加工。

3. 加工参数设置：电火花加工的过程中，需要设置合适的加工参数，包括放电电流、电压、脉冲宽度等。这些参数的选择直接影响到加工速度、加工精度及电极的损耗。一般来说，加工初期可以设置较大的放电能量以提高材料去除率，随后随着加工深度的增加逐渐减小放电能量，以保证加工表面质量和尺寸精度。

4. 自动化编程与控制：现代电火花加工机床上，可以利用CAD/CAM软件进行自动化编程。通过输入零件的三维模型，软件自动生成加工路径和加工参数，大大提高了加工效率和精度。

5. 多次放电与精加工：对于精度要求高的零件，通常需要经过多次放电加工，逐步逼近最终形状。每次加工后，通过测量表面粗糙度和尺寸偏差，调整下一次的加工参数。最终通过精加工确保零件的尺寸精度和平滑度。

6. 冷却与排屑：加工过程中，需要使用工作液作为介质，不仅有助于电火花的形成，还能起到冷却和排屑的作用。选择合适的工作液对于保证加工质量和延长电极使用寿命非常重要。

7. 外观检查与尺寸检测：加工完成后，需要对零件进行外观检查，确认没有烧伤、裂纹等缺陷。同时也需要使用量具或三坐标测量机等设备检测尺寸精度，确保加工的零件满足设计要求。

通过上述步骤，可以有效利用电火花加工技术，即使是对于具有高难度形状的零部件，也能实现高精度、高效率的加工。