在数控机床加工工艺中，G代码和M代码发挥着至关重要的作用，它们是数控程序中的基本指令，用于控制机床的运动和辅助功能，确保加工过程的精准度和效率。

G代码： G代码主要用于控制机床的切削路径和刀具运动，即几何定位和路径导向。它定义了机床主轴和工作台的动作，如直线插补（G01）、圆弧插补（G02、G03）、快速定位（G00）、钻孔循环（如G81、G82等），是数控编程中最常用的指令集合。例如，使用G01指令，可以指定刀具沿直线路径从一个点移动到另一个点，同时保持恒定的进给速度，这对于铣削槽或线性切割特别有用。

M代码： M代码指的是辅助代码，用于控制机床的辅助功能，例如主轴的开启与关闭（M03、M05）、冷却液的开关（M08、M09）、手动或自动换刀（M06）等。这些操作虽然不属于直接的切削路径控制，但对于保障加工质量和安全、提高生产效率具有重要意义。如，在进行精密加工时，适时开启冷却液可以有效防止刀具因过热而磨损，延长刀具使用寿命，同时保持工件表面质量。

区别：

• 功能不同：G代码侧重于几何路径控制，而M代码负责辅助功能的控制。
• 执行时机：G代码通常在加工路径上执行，确保工件形状的精确复制；M代码则在加工前、加工过程中或加工后按需激活，以辅助整个加工流程。
• 复杂程度：从某种程度上说，G代码组合更为复杂，需要根据具体的加工任务设计合理的路径；M代码相对简洁，更多体现为开关型的简单指令。
• 依赖关系：G代码的实施往往需要M代码的配合，例如，在执行复杂的切削任务时，可能需要多次启用M06进行刀具更换，而每次换刀前后都需要执行适当的安全检查（如使用M05停转主轴，确保安全）。反之，某些M代码的执行也需要特定的G代码环境，比如冷却液的使用通常与具体的切削动作相关。

总之，G代码和M代码相辅相成，共同构成了数控编程的核心，对于实现高效、精确且安全的机械加工至关重要。